火車(chē)車(chē)輪坯各個(gè)部位加工余量的確定

       車(chē)輪加工中的鍛造余量，是整個(gè)車(chē)輪鍛造工藝設(shè)計(jì)中非常重要的環(huán)節(jié)。它與車(chē)輪材料的利用率、成品率以及生產(chǎn)率密切相關(guān)，直接決定著車(chē)輪生產(chǎn)的成本。因此，要合理確定輪坯合理的鍛造余量。

        踏面余量的確定。在確定輪坯踏面余量時(shí)，輪坯的橢圓度和熱處理過(guò)程中直徑0.1—0.2%的變化量應(yīng)該予以充分考慮。但是，主要還是要注意踏面上表面氧化皮壓入、裂紋以及結(jié)疤等的消除。經(jīng)過(guò)實(shí)踐中的反復(fù)摸索，筆者認(rèn)為，踏面鍛造余量的確定取8mm較為合適。

       輪轂外徑余量確定。輪轂外徑余量的確定，主要取決于設(shè)備對(duì)輪轂、輪輞偏心的精度控制。目前，山西某重型機(jī)械集團(tuán)公司在這一精度控制上可以達(dá)到6mm以內(nèi)。為了確保最大偏心后，輪轂?zāi)苡?mm的加工余量，初期生產(chǎn)中，應(yīng)該把輪轂余量確定為9mm。實(shí)踐證明，在設(shè)備正常情況下的批量生產(chǎn)中，輪轂外徑余量取7mm比較適宜。

        輪轂、輪輞端面的余量確定。這兩項(xiàng)余量的確定主要取決于端面氧化皮壓入、端面的不平整狀況以及預(yù)成形時(shí)輪轂端面尖角部位填充不完全所造成的輪轂端部圓角三個(gè)因素。在模具首次設(shè)計(jì)中，這一余量一般取7mm和6mm。為了降低成本，曾經(jīng)試圖降低這兩種余量，結(jié)果造成輪轂端面尖角部位加工不起來(lái)。所以，最終仍然將輪轂、輪輞的單邊余量設(shè)定至7mm和6mm的初期水平。

        輻板和輪輞內(nèi)徑加工余量的確定。由于在淬火和冷卻處理過(guò)程中輻板會(huì)出現(xiàn)變形，因此輻板加工余量的確定，不僅要考慮氧化皮壓入、表面裂紋等缺陷的去除，還要格外重視輻板變形的影響。經(jīng)生產(chǎn)企業(yè)長(zhǎng)期批量生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)的積累，輻板單邊余量確定為6mm最為適合。輪輞內(nèi)徑也取相同尺寸為宜。

        淬火下沉量的確定。車(chē)輪淬火后，輪輞的增大量叫做淬火下沉量。壓彎模設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)該確保車(chē)輪壓彎成形以后，轂輞距減小一個(gè)淬火下沉量，以確保淬火后的轂輞距符合要求尺寸。淬火下沉量的確定，和火車(chē)輪的型號(hào)有關(guān)。據(jù)蘇聯(lián)資料介紹，915車(chē)輪淬火下沉量為3—5mm。安徽某鋼廠在915車(chē)輪模具設(shè)計(jì)時(shí)，淬火下沉量取6mm。